شركة برايت وود: شركة استثنائية ومراقبة الجودة

كان عام ١٩٦٠ عامًا حافلًا بالأحداث في الولايات المتحدة. فقد تم اختراع الليزر، وفاز جوزيف بيلينو بجائزة هايزمان، وتم تأسيس شركة جديدة تُدعى برايتوود كوربوريشن في مصنع قديم لتسوية الأخشاب بثلاثة جدران في مدراس، أوريغون، باستثمار قدره ١٨ ألف دولار أمريكي من كارل بيترسون، وكين ستوفال، وجاك ستوكتون.

مساحات العمل كان هذا شعارًا مبكرًا لشركة برايتوود. فبدلًا من تكديس منتجاتها الخشبية يدويًا على عربات السكك الحديدية، استخدمت الشركة الجديدة وحدات مُركّبة على منصات نقالة لتوفير الوقت. ووُضعت خطة لتقاسم الأرباح للموظفين، وهو أمر نادر في صناعة منتجات الأخشاب آنذاك. كما أُنشئت برامج منح دراسية جامعية لأبناء العمال.

في عام ١٩٧٨، اشترى كين غالبية أسهم الشركة وغيّرَ اسمها من برايتوود إلى برايت وود. واستمرّ كين في التفكير خارج الصندوق، فسافر في ثمانينيات القرن الماضي إلى تشيلي ونيوزيلندا للحصول على إمدادات من خشب الصنوبر المشعّ لسد تناقص إمدادات الصنوبر في الولايات المتحدة.

على مدى العقد الماضي، استخدمت الشركة أسلوب إدارتها المبتكر لتصبح شركة متخصصة في المنتجات الخشبية الهندسية، حيث تقوم بتغليف مقاطع الخشب المفصلة منخفضة التكلفة بالفينيل وقشرة الخشب، مما يسمح لها بتقليل استخدام الخشب الشفاف.

في عام 1997، أدى استخدام الماسحات الضوئية المتطورة والكاميرات وأجهزة الكمبيوتر والبرامج لتعظيم إنتاج الأخشاب إلى حصول شركة برايت وود على تقدير من مؤسسة سميثسونيان بجائزة "الاستخدام المتميز لتكنولوجيا المعلومات في مجال البيئة والطاقة والزراعة".

وقد أدى هذا التركيز على العائد في كل من برامج القطع الخام والعمليات اللاحقة إلى خفض التكاليف وتبسيط الإنتاج، مما سمح لشركة برايت وود بتوفير أكثر من 10 ملايين دولار للعملاء من خلال إعادة هندسة المنتج وحدها، وكل هذا يضع الشركة في وضع يسمح لها بالخروج من أزمة الإسكان الحالية أقوى من أي وقت مضى.

الجودة هي الملك

في أوائل عام 1991، شرع كين ستوفال في جهود إدارة الجودة الشاملة (TQM) لتوسيع عمليات التحسين المستمر من أجل دفع الشركة إلى المستقبل بعد تقاعده.

يكمن سر نجاح برايت وود في تركيزها على مراقبة الجودة. وأوضح كاميرون ستوفال، مدير الجودة في الشركة: "نحن شركة ملتزمة بمعايير ISO 9001، ولذلك قمنا بوضع ونشر وتدقيق جميع عمليات وإجراءات العمل الأساسية".

يتم تدقيق كل مصنع إنتاج سنويًا على الأقل وفقًا لمتطلبات ISO 9001: 2008 ويتم الاحتفاظ بنتائج التدقيق في قاعدة بيانات إلكترونية، متاحة للمراجعة عند الطلب.

تتضمن عمليات طرح المنتجات الجديدة عمليتين أساسيتين، غالبًا ما يحتاجهما العديد من العملاء: عملية اعتماد أجزاء الإنتاج (PPAP) وتحليل أنماط وآثار الفشل (FMEA). وقد أصبحت كلتاهما أدوات اختبار قيّمة لتبسيط عمليات طرح المنتجات الجديدة.

يُكلَّف فريق الجودة بمسؤوليات تشمل التواصل المباشر مع العملاء وتلقي شكاواهم،" تابع ستوفال. "نعمل في المصنع ونشرك موظفي الخطوط الأمامية للبحث وتحديد السبب الجذري للمشاكل، ووضع الإجراءات التصحيحية وتحديدها لمنع تكرارها. ولضمان نتائج مستدامة، نُجري عمليات تدقيق على جميع الإجراءات التصحيحية كل 30 و90 و180 يومًا."

لدينا سلسلة من المدققين في قسم الجودة، يقومون بجولات تفتيشية على جميع مصانعنا، للتحقق من جودة المنتجات والعمليات، بما في ذلك حفظ عينات من المنتجات الصادرة. كما يُجري قسم الجودة عمليات تدقيق لمراقبة العمليات للتأكد من إجراء الفحوصات في الفترات الزمنية المطلوبة، ومن تنفيذ جميع عمليات التحكم في العمليات على النحو المطلوب في المصنع.

بفضل هذه الممارسات، حصلت برايت وود على شهادة هولمارك من جمعية تصنيع النوافذ والأبواب (WDMA) للمنتجات المصفحة، والمُثبتة بوصلات الأصابع، والمعالجة بالمواد الحافظة. وكجزء من هذه الشهادة، يتعين على برايت وود الخضوع لتدقيق عمليات الإنتاج الخاصة بها.

قال سكوت شيرلينغ، مهندس جودة: "تُجري WDMA عمليات تدقيق مرتين سنويًا. خضعنا للتدقيق قبل بضعة أسابيع فقط، وننتظر ردّكم على النتائج. عندما زارونا في يناير، لم يجدوا أي تناقضات."

وأضاف ستوفال: "نحن أيضًا حاصلون على شهادة خشب معتمدة من مجلس رعاية الغابات (FSC)". هذه شهادة صارمة، سعت على مدى العشرين عامًا الماضية إلى تلبية الطلب الحالي على منتجات الغابات دون المساس بصحة غابات العالم للأجيال القادمة.

أجهزة قياس رطوبة الخشب ضرورية

قبل أن يغادر الخشب نيوزيلندا إلى مصنع برايت وود في ولاية أوريغون، يتم تجفيفه في الفرن.

أوضح بروس بيرسون، مدير مراقبة جودة الأخشاب الواردة في نيوزيلندا، قائلاً: "تُشترط أفران تجفيف الخشب في نيوزيلندا على درجة حرارة 160 فهرنهايت فقط للقضاء على الحشرات. لكن وزارة الزراعة الأمريكية تشترط ضبط فرن متوسط ​​الحرارة على 200 فهرنهايت لمدة 4-6 أيام، حسب نوع الصنوبر".

بعد ذلك، يُغلَقونها في حاويات لمنع دخول أي شيء [بما في ذلك الرطوبة]. عند وصول الشحنات من أي مناشر، يُجري قسم الجودة فحصًا عشوائيًا للأخشاب - ليس فقط من حيث الجودة، بل أيضًا من حيث الرطوبة ومقياس القياس، قبل دخولها إلى مصنع القطع الخام أو مصنع القطع.

لماذا التركيز على رطوبة الخشب؟

كشف ستوفال أن "ارتفاع نسبة الرطوبة في الخشب يُؤثر سلبًا على عمليات مثل طحن المنتج النهائي". وأضاف: "بشكل عام، تكمن المشكلة الأكبر في أن العروق تصبح متعرجة عند تعرضها لسكين التشكيل".

وأضاف شيرلينج أن "عملية اللصق والتصفيح والتوصيل بالإصبع يمكن أن تتأثر جميعها بمحتوى الرطوبة".

ومع ذلك، هناك مشكلة أكثر خطورة ناجمة عن نسبة رطوبة الخشب غير الصحيحة.

أوضح ستوفال: "نحن مُلزمون بالحفاظ على تحمّلات تتراوح بين ±.008 و±.015. قد يُؤدّي تشغيل قطعة ذات محتوى رطوبة أعلى إلى تداعيات أبعادية كبيرة في المراحل اللاحقة، حتى مع استيفائها للمواصفات فور إنتاجها في ولاية أوريغون".

بالنظر إلى مخطط متوسطات الرطوبة الجوية (AMA) لمدينة مينيابوليس بولاية مينيسوتا، والذي يعكس مناخ معظم عملاء برايت وود، يمكن أن تشهد المدينة متوسط ​​رطوبة جوية يتراوح بين 11.9% و14.6%، حسب الشهر. أما في مدراس بولاية أوريغون، حيث يقع برايت وود، فيمكن أن يتراوح متوسط ​​الرطوبة الجوية بين 7.4% و16.5% خلال العام. ولكن كيف يؤثر ذلك على الأبعاد الفعلية للخشب؟

على سبيل المثال، يُظهر استخدام صيغة معامل التغير البُعدي لخشب الصنوبر البونديروزا أنه مع وجود فرق رطوبة في الخشب بنسبة 3% فقط على قطعة بعرض 2 بوصة، يمكن أن يصل التباين إلى 0.00798 بوصة في الانكماش الشعاعي و0.01296 بوصة في الانكماش الظاهري، مما يجعله قريبًا جدًا من نطاق تحمّل العميل للأبعاد. قد تُشكّل هذه الاختلافات الصغيرة مشاكل كبيرة لشركة برايت وود.

قال ستوفال: "تُعدّ أجهزة قياس الرطوبة أساسيةً في عملية الإنتاج، وذلك للسيطرة على الرطوبة. نُجري فحوصاتٍ متعددةً قبل وصول الأخشاب أو القطع إلى العملية التالية. نُجري فحوصاتٍ لمحتوى الرطوبة على جميع ألواح الأخشاب ذات العرض العشوائي عند دخولها إلى مصانع القطع الخام، مباشرةً قبل عملية تقطيع الأخشاب الأولية إلى مختلف عروض التقطيع. ثم نفصل جميع الأخشاب عالية الرطوبة لتجفيفها لاحقًا".

نستخدم أجهزة قياس الرطوبة الرقمية Wagner L622، مما يسمح لي بالتغيير إلى أنواع مختلفة لأننا نستخدم أيضًا بعض الأخشاب الصلبة، مثل خشب الرادياتا، وخشب البونديروزا، وخشب التنوب، وخشب التنوب الأبيض، وخشب التنوب دوغ، وجميع أنواع الأخشاب،" أضاف بيرسون. "يمكنني معرفة ما إذا كانت الكثافة النوعية صحيحة بسرعة."

أنا حاصل على شهادة من جمعية منتجات الأخشاب الغربية (WWPA)، ومعيارهم هو أن تكون نسبة الرطوبة في 85% من الأخشاب 12%، بينما يمكن أن تصل نسبة الرطوبة في الـ 15% المتبقية إلى 15%. بعد فصل الرطوبة العالية، نستخدم مجففًا صغيرًا بمروحة لإعادة تجفيف الأخشاب.

أوضح بيرسون: "بالنسبة للأخشاب بسمك 5/4 وما فوق، تُضبط مقاييس الرطوبة على 13%؛ أما بالنسبة للأخشاب بسمك 4/4، فتُضبط على 14%. ولكن عند تشغيل 1-2% من حوالي 1.5 مليون قدم لوح أسبوعيًا، يُمكنك إنتاج كمية كبيرة من الأخشاب الرطبة".

أشار شيرلينغ قائلاً: "نستخدم أجهزة Wagner L601-3 لفحص الأخشاب الواردة. تفحص هذه الأجهزة جميع الأخشاب ذات العرض العشوائي أثناء مرورها بمنشار القطع، لذا، في حالة الأخشاب التي نشتريها قبل القطع (وليس من خلال منشار القطع)، نستخدم الأجهزة اليدوية للتحقق من نسبة الرطوبة فيها."

المعايرة هي المفتاح

كما هو الحال مع أي منتج عالي الجودة، تُعدّ معايرة الأجهزة أمرًا بالغ الأهمية. صرّح شيرلينغ: "نعاير عدادات فاغنر المحمولة داخليًا، ولدينا إجراء يتبعه فنيو الكهرباء لدينا للعدادات المتصلة". وأضاف: "تعتمد معايرة العدادات على مكان وتكرار استخدامها؛ فمعظم عداداتنا المحمولة تخضع لفحوصات معايرة تتراوح بين ستة أشهر واثني عشر شهرًا".

وأضاف ستوفال: "يحتفظ سكوت بقاعدة بياناتنا، التي توثق جميع معايرات الشركة، بما في ذلك التحقق من جميع الأدوات المعايرة على أرضية المتجر، بما في ذلك أجهزة قياس الرطوبة من فاغنر".

يتطلع إلى المستقبل

رغم أن برايت وود تُعدّ بالفعل من أكبر مُصنّعي مكونات الأخشاب وأعمال النجارة في العالم، إلا أنها لا تكتفي بما حققته. فهي تُواصل تطوير مصادر جديدة للأخشاب وإضافة المزيد من المرافق لخدمة السوق.

وقال بورسون: "تمتلك شركة برايت وود منشرة في نيوزيلندا، ولكننا نشتري أيضًا الأخشاب من منشرات أخرى هناك".

لقد عززنا مهاراتنا في خدمة العملاء من خلال تطوير مستودعات مخصصة للعملاء تُدار من قِبل الموردين (VMI) في مينوموني، ويسكونسن (2001) ودوبيوك، أيوا (2013) لتوفير مخزونات في الوقت المناسب (JIT)،" أضاف ستوفال. "يشبه هذا التسلسل في مخزون JIT مصنع سيارات، حيث يتم تسليم كل مكون مباشرةً إلى خط التجميع كل ساعة."

إن المنتج عالي الجودة نتيجة لعمليات الجودة التي يشرف عليها فريق مراقبة الجودة من الدرجة الأولى سيظل هو محور العمل المملوك للعائلة، والذي يفتخر بسجله في الجودة والابتكار والتسليم في الوقت المحدد والتفاني الكامل للعملاء والموردين.

توني مورغان

توني مورغان فني أول في شركة فاغنر ميترز، حيث يعمل ضمن فريق لاختبار المنتجات وتطويرها، بالإضافة إلى خدمة العملاء والتدريب على منتجات قياس الرطوبة. يمتلك توني خبرة ميدانية تمتد لـ 19 عامًا في عدد من شركات الإلكترونيات، وهو حاصل على بكالوريوس في الإدارة وزمالة في تكنولوجيا الإلكترونيات.

آخر تحديث في 21 مارس 2025