بداية غير تقليدية لشركة ستيمسون لومبر
يمكن أن تؤدي العديد من المسارات إلى الحصول على وظيفة في مصنع للأخشاب، ولكن من المحتمل أن قليل من الأشخاص قد يفكرون في العمل على متن قارب صيد تجاري كشيء مفيد لسيرتهم الذاتية.
قال إريك ماليري، رئيس قسم الغلايات والأفران في مصنع تيلاموك التابع لشركة ستيمسون للأخشاب: "بدأتُ العمل على متن قارب صيد عندما كنتُ في الرابعة عشرة من عمري تقريبًا. بعد ذلك، قمتُ أيضًا ببعض الأعمال البيئية في منطقة حماية التربة والمحافظة عليها لمدة خمس سنوات".
"خبرتي على متن سفينة مزودة بأنظمة تبريد وغلايات ساعدتني في الحصول على وظيفة مشغل غلايات/أفران عندما كان أحد أصدقائي في ستيمسون يستعد للتقاعد"، أوضح. "أعمل في ستيمسون منذ أربعة عشر عامًا".
يُقدّم حاليًا تدريبًا للعاملين في تشغيل الغلايات والأفران في مصانع ستيمسون الأخرى. كما يقود فريقًا، مُشرفًا على عملية تجفيف الأخشاب، وعمليات الغلايات، يوميًا وعلى المدى الطويل، بدءًا من طلبات قطع الغيار وحتى حلّ محلّ الموظفين في العطلات.
بالإضافة إلى ذلك، فهو منسق بيئي، يتولى التعامل مع معايير DQ وDPA المسموح بها للغلاية، بالإضافة إلى مياه الأمطار والانبعاثات، حيث تأكد من أن ستيمسون قد استوفت جميع المعايير لفترة طويلة.
وهناك تاريخ عائلي آخر مرتبط بستيمسون. "عمل جدي لدى ستيمسون في شمال كاليفورنيا كحطّاب متعاقد منذ أكثر من 50 عامًا."
وأضاف بفخر: "وبما أن والدي عمل لدى جدي خلال تلك الفترة، فهذا يعني أن ثلاثة أجيال من عائلتنا يعملون لدى ستيمسون".
وعندما سُئل عما إذا كان أحد أبنائه سيواصل هذا التقليد، ضحك وقال: "ربما أحد الأحفاد".
الابتكار هو شعارنا
تتمتع شركة ستيمسون لمبر بتاريخ عريق ومشرف. انطلقت الشركة في ميشيغان عام ١٨٥٠، وبنت مصنعًا متطورًا في فورست غروف، أوريغون، عام ١٩٢٩، تزامنًا مع بداية الكساد الكبير. وعلى عكس العديد من شركات الأخشاب الأخرى، احتفظت ستيمسون لمبر بجميع موظفيها، ولم تضطر أبدًا إلى الإغلاق، ولو مؤقتًا، أو تسريح العمال.
باستخدام أفكار مبتكرة، حوّلوا الليمون إلى عصير ليمون بعد حرائق الغابات الهائلة المعروفة باسم "حريق تيلاموك" التي ضربت منصات الأخشاب الخاصة بهم في ثلاثينيات وأربعينيات القرن الماضي، وذلك بتحويل الخشب المحروق والأخضر المتشقق أو الملون أو ذي الجودة الرديئة إلى "ألواح صلبة". وبدأت شركتهم "منتجات ألياف الغابات"، وهي من أوائل شركات إنتاج الألواح الصلبة في الولايات المتحدة، بإنتاج "خشب الصندل"، الذي سرعان ما أصبح موضع حسد في هذه الصناعة.
استمرارًا لخططها المستقبلية، استحوذت ستيمسون على شركة نورث ويست بتروكيميكال في أناكورتس، واشنطن، عام ١٩٦٢ لتصنيع الفينول لتلبية احتياجاتها من معالجة الألواح الصلبة. وأدت عمليات استحواذ أخرى بدأت في التسعينيات إلى قيام ستيمسون بتشغيل أقسام في شرق واشنطن، وأوريغون، ومونتانا، وأيداهو.
قياس الرطوبة على خط الإنتاج
على الرغم من استخدام مقاييس الرطوبة في عمليات شركة ستيمسون للأخشاب، إلا أنها لا تُستخدم في البداية. أوضح ماليري: "لا نستخدم مقاييس الرطوبة في تفكيك جذوع الأشجار لأننا لا نفحصها مسبقًا. ولا نجري فرزًا مسبقًا أو فرزًا رطبًا على أخشابنا".
لكن بمجرد دخول جذوع الأشجار إلى خط الإنتاج، تصبح مقاييس الرطوبة بالغة الأهمية. قال ماليري: "نستخدم مقاييس Wagner Apex مع ترقية Omega في خط الإنتاج". وأضاف: "لقد حسّنت [Wagner] التصميم بمرور الوقت، بحيث أصبحت الألواح متينة للغاية، ودقة المسح عالية جدًا".
تقوم أجهزة قياس Wagner Apex بمسح كل لوحة حوالي 90 مرة، ثم يتم حساب متوسط هذه الكمية، مما يجعلها أكثر دقة من استخدام مقياس الرطوبة المحمول وحده.
"تكمن فائدة استخدام مقاييس الرطوبة في أنه كلما زادت مرات الوصول إلى الهدف، زاد ثبات المنتج،" تابع ماليري. "تلاحظ نفس محتوى الرطوبة عند المُسَوِّح، ويتفاعل الخشب بنفس الطريقة في كل مرة، ما يمنحك منتجًا نهائيًا أكثر ثباتًا."
وأضاف: "سينخفض الانحراف المعياري، وهو أمر جيد لأنك تحصل على منحنى أدق في الأفران. ويعود الفضل في ذلك بشكل كبير إلى الجدول الزمني أيضًا، لكن مقياس الرطوبة يُحسّن دقة هذا الجدول".
"لقد وجدنا أننا قادرون على العمل خارج الجدول الزمني المحدد لإنتاج جداول زمنية أفضل."
للأجهزة المحمولة دورها في الإنتاج أيضًا. يقول ماليري: "نستخدم عدادات Wagner L612 المحمولة لإعداد المعايرة الأولية والتحقق العشوائي من الشحنات، ثم نستخدم عدادات Wagner الخطية للتأكد من التزامنا بالهدف". ويضيف: "قد تختلف القيم على مدار العام وتعتمد على نوع الأسماك التي نجففها".
"نستخدم أيضًا L612 للتحقق من وجود بقع باردة داخل الفرن."
وأضاف ويل رينولدز، مشرف التخطيط: "لقد كانت شركة Wagner Meter شريكًا جيدًا للغاية لنا في أجهزة قياس الرطوبة على مر السنين".
معايير الجودة الصارمة
بالإضافة إلى تلقي ملاحظات العملاء والالتزام بمتطلباتهم، تلتزم شركة ستيمسون لمبر بمعايير جودة أكثر صرامة. وأوضح ماليري: "نلتزم بمتطلبات رابطة منتجات الأخشاب الغربية (WWPA) الخاصة بمعايير KD (المجففة في الفرن) أو KD-HT (المجففة في الفرن والمعالجة حرارياً) للأخشاب الإنشائية، وذلك لإنتاج أفضل أنواع الأخشاب الممكنة".
قال مايك ستوكديل، مدير إنتاج مصنع الأخشاب: "لدينا خطة جودة داخلية من ستيمسون، تُراجعها WWPA مرتين سنويًا نيابةً عنا كجهة خارجية". وأضاف: "تتضمن الخطة إجراءات جودة قياسية وتقارير إدارة جودة تتوافق مع نظام إدارة الجودة".
وأضاف ستوكديل: "تراجع هيئة مياه وصرف المياه (WWPA) تقارير الجودة لدينا للتأكد من أننا ننفذ ما نتعهد به. ويُراجع هذا النظام مرة واحدة على الأقل سنويًا".
لعملائنا من تجار التجزئة، نقدم منتجًا فاخرًا نصنعه لهم بدلًا من مسمار عادي. الفرق الوحيد هو أنه مسمار ذو مظهر أنيق أكثر منه مسمارًا مُصنّفًا، مما يعني عدم وجود عقد قبيحة ونهايات مقطوعة ناعمة.
بالطبع، العمل مع منتج طبيعي له تحدياته. يقول ماليري: "تختلف الرطوبة بشكل كبير بين الخشب الصلب والخشب العصاري في نفس الجذع. نسعى جاهدين للوصول إلى نفس مستوى الرطوبة في كل لوح، والذي يتراوح بين 15% و15.5%، حسب النوع".
مهمة فني الفرن هي تحديد الجدول الزمني الأنسب للخشب، والذي يُنتج أفضل النتائج القابلة للتكرار. نستخدم أحدث التقنيات للالتزام بالهدف وإنتاج أفضل منتج ممكن. ثم يصبح التحدي هو البقاء على نفس المستوى طوال العام حتى مع تغير الخشب خلال الفصول.
كما قد يتصور المرء، يمكن للتغيرات الموسمية أن تؤثر بشكل كبير على محتوى الرطوبة أيضًا. أكد ماليري: "في فصل الشتاء، قد تصل نسبة الرطوبة في أجزاء من جذع الشجرة إلى 100%، بينما تصل في أماكن أخرى إلى 40%". وأضاف: "خلال فصل الصيف، تتفاوت النسبة بشكل كبير، وإن كانت أقل - من 50% إلى 30% أو أقل".
"الحيلة هي أن تكون قادرًا على تجفيف الخشب إلى نفس الهدف، وعادةً ما يكون حوالي 15%."
لكن مراقبة الرطوبة مهمة مستمرة. أوضح ماليري: "لقد أثبت التحسين المستمر لعمليات الطحن نجاحه في الأفران، حيث نراقب بيانات الرطوبة عن كثب". وأضاف: "كما أن العمليات اليدوية، مثل التكسير، وكيفية تصنيع الأخشاب، والحرص على تجفيفها للحصول على شحنات موحدة داخل الفرن وخارجه، مهمة أيضًا".
قال ماليري: "لقد ركزنا على الغابات المستدامة وتحسين كفاءة العمليات على مدى السنوات الخمس الماضية. ينصب تركيزنا على جذوع أصغر حجمًا في تيلاموك: شجر التنوب، والتنوب، والشوكران. تستخدم المطاحن الداخلية المزيد من شجر لودجبول وصنوبر أيداهو الأبيض".
وبمجرد أن يصبح الخشب جاهزًا للشحن، لا تزال هناك خطوات لضمان جودة المنتج. يقول ماليري: "خشبنا مغلف بالورق ومرشوش بمضاد للفطريات يمنع تلطخ الألواح بعد الشحن. هذا يقلل من احتمالية حدوث مشاكل أثناء الشحن".
التطلع نحو المستقبل
تواصل شركة ستيمسون للأخشاب البحث عن سبل الابتكار مع إنتاج منتجات عالية الجودة بكفاءة أعلى. وقد اشترت مؤخرًا معدات حاسوبية جديدة من مصنع تيلاموك.
بدأ ماليري قائلاً: "كان مشروع "التوأم" ترقيةً لمنشار شريطي مزدوج مُحوسب في عام ٢٠١٢. يُقسّم المنشار الشريطي جذع الشجرة إلى أجزاء، ويُحسّن عملية قطعه للحصول على أكبر قدر ممكن من الخشب بسرعة، وذلك من خلال تحليل جذع الشجرة وتدويره حاسوبيًا لضمان استقامته قبل تمريره في المنشار."
وأضاف ستوكديل: "لدينا أيضًا مشروع مُحسّن لقطع حواف الألواح، وسيبدأ العمل به خريف هذا العام. ونعمل حاليًا على إعادة بناء جدران الخلايا في غلايتنا".
وبالإضافة إلى زيادة الكفاءة في عملية طحن الأخشاب الفعلية، فإن المعدات الجديدة سوف تزيد أيضًا من معدل الاسترداد بنسبة تصل إلى 10%، ومن المتوقع أن تدفع تكاليفها خلال عامين.
وأضاف ماليري: "لدينا ترقية أخرى مخطط لها في نوفمبر والتي ستكون المرحلة التالية من منشار الشريط المزدوج والتي من شأنها أن تساعدنا على أن نكون أسرع قليلاً وأكثر كفاءة وإنتاج خشب أفضل جودة يكون وفقًا للمواصفات في كثير من الأحيان".
بالإضافة إلى تحسين الآلات، نركز أيضًا على تحسين مهارات العمال. قال ماليري: "نُجري تدريبًا متعدد التخصصات لموظفينا منذ العام الماضي. ننقل عمالنا من مصانعنا الداخلية إلى تيلاموك، ونرسل بعضهم من تيلاموك الداخلية للتعرف على عملياتهم".
والأمل هو أنه من خلال التدريب المتبادل للموظفين، قد يتمكن العمال الذين لا يتعرضون عادة للمشاكل التي تواجهها مصانع أخرى من تقديم اقتراحات مفيدة حول كيفية تحسين العمليات.
أوضح ستوكديل قائلاً: "لكل مستوى من العمالة الماهرة خبير، لذا فإن إريك هو خبيرنا في عمليات الغلايات". وأضاف: "لقد سافر إلى منشآت أخرى وساعدهم في إصلاح غلاياتهم، وتحديد الجداول الزمنية اللازمة لأفرانهم، واطلع على عملياتهم وساعدهم على تحسينها. وكان يسافر لمدة أسبوع ونصف تقريبًا كل شهرين إلى أيداهو أو فورست غروف (أوريغون) لمساعدتهم على تحسين عملياتهم".
لكن هذا لا يقتصر على مساعدة تلك المطاحن الأخرى. أكد ستوكديل قائلاً: "يبحث إريك في مطاحن أخرى لمعرفة التحسينات التي يمكننا إجراؤها هنا أيضًا".
حصة قصتك
وجدت شركة ستيمسون لمبر في مصنع تيلاموك أن شركة فاغنر ميترز تُقدم لهم أفضلية في إنتاج منتجات عالية الجودة. إذا كانت لديكم تجارب مماثلة مع فاغنر ميترز، فهل ترغبون في مشاركة قصتكم معنا؟ اتصلوا بنا على الرقم 800-634-9961!
تعرف على المزيد حول نظام قياس الرطوبة أوميجا.
توني مورغان فني أول في شركة فاغنر ميترز، حيث يعمل ضمن فريق لاختبار المنتجات وتطويرها، بالإضافة إلى خدمة العملاء والتدريب على منتجات قياس الرطوبة. يمتلك توني خبرة ميدانية تمتد لـ 19 عامًا في عدد من شركات الإلكترونيات، وهو حاصل على بكالوريوس في الإدارة وزمالة في تكنولوجيا الإلكترونيات.
آخر تحديث في 5 فبراير 2025